在红木家具行业，生产效率低下、质量不稳定等因素，严重制约了产业健康发展，而解决这些问题的法宝正是“标准化”。近日记者从大涌镇获悉，中山市东成红木家具有限公司花了一年时间，用547项标准重新规范每一个生产和管理环节，给自身戴上“紧箍咒”，从而提升产品质量和生产效能。
近日，该企业捧回由国家标准化管理委员会印制的标准化良好行为证书，成为广东省首家通过4A级标准化良好行为认定的红木家具企业，这也是企业标准体系国家标准的最高级别。
企业自戴“紧箍咒”
师傅带徒弟，工艺凭经验，是红木家具产业的传统生产模式。由于缺乏操作规程、缺乏业务指引，车间杂乱无章、原材料浪费、工作效率低下、返工率高、成本难控等现象频现。
记者从东成家具获悉，去年，走过近二十年发展历程的东成家具决心改变这一状况——在通过IS09000-2001质量管理体系认证的基础上，迈上集技术、工作、管理等规范于一身的“标准化”治企之路。
以断料这一看似简单的工序为例，就要应用开料技术标准、开料人员工作标准等多项标准，该岗位工人同时还要熟悉整个工艺流程图。过去，工人断料的随意性很大，一段原本合理使用可以画出4块规格的木料，却锯成3块。但现在，产品用料、技术、工艺、安全操作等要求一目了然，浪费木材的现象也基本得到杜绝。
从产品设计到设计管理，从车间布置到材料摆放，从工时测定到操作规范的建立，从生产、包装、搬运、贮存到安装、交付使用等每一个环节，从总经理、业务主管到技术员、操作员等每一个岗位……东成逐一梳理完善，最后形成397项技术标准、37项工作标准和113项管理标准，合计547项标准。新标准体系建立后，不仅大大提高了员工的工作效率及质量，产品品质亦得到明显提升。
标准编制须持续改进
“标准化”是一个庞大的系统工程，每一项都是“牵一发而动全身”。那东成是如何将这些规范落到实处，并产生效益?
该企业负责此项工作的经理李国进表示，企业除了召开两次全厂的品质会议，还会针对不同岗位的工作进行技术指导和培训。而每一个车间都会将有关标准张贴在车间内，向每一名员工发放员工手册，平时则以小组为单位展开交流学习。
“如今，每个员工都能深刻理解标准化工作，明白只有做到不浪费材料、不返工、不影响交接，才能把生产成本降低最低，创造产品利益最大化，赢得客户的认可。”李国进说。
李国进认为，标准化还有个最大的好处，就是不管老员工、还是新员工都可以很方便地查阅或依据公司制定的标准进行标准化生产，从而保证生产出来的每一件产品、每一个部件都是品质上乘。
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